HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)とは?

食品の製造や流通が大きくグローバル化したことによって、2018年6月に改正された食品衛生法により、日本においても2020年6月から導入することが義務化されたHACCP。そこから1年の猶予期間を終え、2021年6月からは完全義務化となりました。つまりHACCPの完全義務化がすべての食品関連事業者に求められると言うことです。

HACCP(ハサップ)とは?

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衛生管理手法の1つであり、アメリカのアポロ計画における宇宙食の安全性を確保するために発案されたものです。それ以降食品業界に大きく評価され、これをきっかけとし少しずつ世界に広がりを見せました。そして現在では衛生管理の国際的な手法にもなっています。

HACCPにはどのような意味があるのかというと、危害を意味するHazard(ハザード)、分析を意味するAnalysis(アナリシス)、重要を意味するCritical(クリティカル)、そして管理のControl(コントロール)、最後に点のPoint(ポイント)です。これらの頭文字をとって出来上がった造語に当たります。

この中で危害要因分析にあたるものがHAであり、有害な物微生物や化学物質、また金属などの異物が原材料由来や製造の過程で食品の中に混入してしまう、また増殖することによって発生する可能性がある危害を予測した上で、これらを管理する方法を明確化しルール化します。

そしてCCPは重要管理点と呼ばれるものであり、食品の中の危害要因に対し、健康に害を及ぼさない程度にまで確実に減少させたり除去するために、危害要因分析に基づいて特に重要となる製造や加工工程を管理することです。具体例をあげると加熱や冷却、包装等の時間や温度管理などが挙げられます。

HACCPは製造工程を細分化した上で、工程ごとのリスク管理を行う手法です。問題がある商品の出荷を防ぐことができ、万が一食品事故が生じたとしても、どの工程に原因があったのかをすぐに判断することが可能です。

構築するためには7原則12手順が定められています。これは1993年に国際食品規格委員会が策定したものです。

手順1がまず最初にチーム編成です。次に製品説明書を作成し、意図する用途及び対象となる消費者の確認を行います。製造工程一覧図を作成したら、手順5番目にこの一覧図の現場確認を行います。このように手順1から5に関しては、その後を進めるにあたっての準備であることがわかります。手順6には危害要因分析の実施、重要管理点の決定、管理基準の設定と進んでいきます。その後モニタリング方法、改善措置、検証方法の設定と進み、最後に記録と保存方法の設定を行います。

このようなHACCPを導入することには数多くのメリットがあると言えるでしょう。社員やスタッフの衛生管理に対する意識の向上や生産効率の向上、また製品に不具合が発生した場合にも迅速な対応を行うことができます。

これに対しクレームや事故が減少し、自社の衛生管理のPR力が上がり、取引先や販路の拡大につながります。これらはあくまでも衛生管理のマネジメントシステムにあたり、補佐と導入したり運用することの証明が必要である場合には、第三者機関によるハサップ認証が必要です。どこまでの範囲の認証を取るべきなのかをよく考えた上で、認証機関を検討する必要があります。

このようにハサップは衛生管理の国際的な手法であり、工程ごとに管理を決めることによって、従来行われてきた検査よりも徹底した衛生管理が行えることがわかります。導入の際には7原則12手錠を用いた上でしっかりと計画を行うことが望まれます。既に日本においてはハサップの義務化が始まっているため、対象となるメーカーや飲食店などの事業者は導入から運用までを行う必要があります。全社員が一丸となり取り組む必要があるでしょう。

HACCPの義務化

HACCPの義務化によって衛生管理は大きく変わることになりましたが、いままでの衛生管理法とHACCPの違いについて、改めて確認する必要がありそうです。衛生管理法とHACCPの違いは、端的にいえば衛生管理基準の基準の変更で、より厳格なHACCPが基本になることが大きいです。

従来の衛生管理法では、最終製品のみを一定率の抜き取りによる検査に留まり、検査の結果不適合と判断された場合に廃棄される形でした。

一方、HACCPでは原材料の入荷から最終製品の出荷まで、全工程が検査の対象になっています。食品の製造工程の危害要因の分析に始まり、事故の問題の防止に繋がる工程における継続的な検査、監視や記録をすることが義務づけられます。

HACCPの目的と期待できる効果は、問題を抱える製品の出荷を防ぐことにあります。

これまでは最終製品だけを検査していたので、問題が発生する工程の特定が難しかったり、改善もあまり進まなかったといえるでしょう。仮にもし最終製品の検査で不良品が特定できても、同じレーンで不良品が発生していてしかも出荷されてしまっては意味がないです。

問題のある製品は出荷される前に発見、特定と出荷にストップを掛けることが重要です。その為、出荷の更に前の前の段階から問題の防止に活かせる取り組みを行うHACCPは、いままでの衛生管理法とは一線を画します。

HACCPは様々な業界、業種に広まっている認定制度で、認定機関に関しても省庁によって認定を受けている機関が審査を担います。審査や認定の手続きには、製品説明書や工程図に施設の平面図、施設の区域や作業動線と危害要因分析表、管理基準やモニタリングの設定など多くの書類が必要です。改善措置や検証にモニタリングの記録と改善措置の記録、そしてHACCPの総括表も揃えなくてはいけないので大変です。

しかし、裏を返せばそれだけ厳格に運用が行われている認定制度で、企業の信頼を高めたり、消費者の安全を守り安心が与えられるのも確かです。一見すると従来の衛生管理法でも必要な安全、安心は守られるイメージですが、HACCPとの違いを比較するとどちらに軍配が上がるかは一目瞭然です。

やはりHACCPの方が厳しいですし、全工程が対象なので問題の発生を許したり、出荷されてしまう状況が発生する隙が少ないです。

従来の衛生管理法は最終製品の工程に従事する人のみが検査に関わっていましたが、HACCPにおいては全工程における、各部門の当事者が関わることになります。言い換えれば、食品の製造に関わる全員が問題の発生防止に取り組み、一丸となって安全を守る取り組みを行う形だといえます。

HACCPとカビ

カビが製品に入ってしまうことは、異物混入になります。また、カビを体内に取り込むと健康被害に繋がる可能性もあります。

代表的なリスクのカビ毒は、さまざまな有毒有害物質を発するカビが原因です。ただ食中毒になり腹を壊すだけでなく、長期的な摂取によりガンを引き起こすという報告もあります。カビ毒を分類するとこの発がん性の他に慢性毒性と急性毒性があります。

食品加工工場においては設備にカビを発生させないことが重要であり、HACCPの厳しい基準を満たすことが重要です。さらにナッツや香辛料など、輸入段階で有害なカビを有するリスクのある食品を、目視や赤外線でチェックすることも欠かせません。

食品工場、飲食店など食品関連事業はHACCP対応として防カビ対策をするべきです。

防カビ対策

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調理を伴う食品工場や飲食店はカビが生えやすい条件が揃っています。調理をするうえで発生した水蒸気や、冷蔵保管、冷凍保管などの温度差で生じる結露など、湿度が高いところをカビは好みます。そして、食品に含まれる栄養分はカビにとっても栄養源となります。

水分や食品を使わないわけにはいかないので、徹底した防カビ対策が必要になります。

やはり防カビ剤を使った防カビ施工がおすすめです!しかし、食品を扱うのに防カビ剤を使うのはちょっと…と思う人もいるかもしれません。弊社で使用する防カビ剤は、万が一体に入っても安全な成分でできています。

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